Saltar al contenido principal
Interfaces

INTERBUS

GENERAL

INTERBUS es un bus en tiempo real para el nivel sensor/actuador, que puede transmitir datos con una pequeña sobrecarga de hasta 4 bytes por participante para un máximo de 256 participantes.

Secuencia de transmisión

Sistema Interbud para automatización industrial

¿QUÉ VENTAJAS OFRECE INTERBUS FRENTE AL CABLEADO CONVENCIONAL DE LAS INSTALACIONES?

  • menores costes de cableado y tendido
  • menor susceptibilidad a las interferencias
  • muchas señales de control que antes eran analógicas ahora son digitales y pueden transmitirse directamente con INTERBUS
  • planificación, instalación y puesta en marcha sencillas
  • alta eficacia (velocidad neta de transmisión de datos): la parte relativa de la cabecera del telegrama y de la secuencia de terminación desaparece al aumentar el número de estaciones
  • los datos de todos los participantes se guardan al mismo tiempo y luego se transmiten
  • el tiempo de reacción es fácil de determinar y sólo depende de la configuración general del sistema; esto es importante para las tareas de control
  • frecuencia de muestreo constante para valores de consigna y valores reales; ambos se transmiten en un ciclo de bus
  • Las consideraciones de prioridad no son necesarias, ya que todos los participantes tienen la misma prioridad
  • no es necesario parametrizar el sistema antes de la puesta en marcha
  • la integridad de los datos está garantizada por el CCRCheck de 16 bits según el polinomio CCITT realizado en cada transmisión
  • software de diagnóstico complejo para el controlador de bus central: es posible el aislamiento selectivo de la localización de un fallo: en caso de fallo, es posible cerrar el sistema de anillo en los terminales de bus individuales.

En la actualidad, más de 200 fabricantes ofrecen dispositivos con interfaz INTERBUS para el control y la regulación de procesos.

Los fabricantes de codificadores se agrupan en ENCOM, los de accionamientos en DRIVECOM.

Para los grupos de usuarios, la normalización de la transmisión supone el mayor beneficio posible para el cliente.

La disponibilidad de dispositivos con interfaz INTERBUS es alta, y el funcionamiento del bus ya ha demostrado su eficacia en aplicaciones industriales.

GRUPO DE USUARIOS ENCOM

Imagen ENCOM

Para los codificadores absolutos se utilizan las siguientes clases de dispositivos definidas por ENCOM:

clase 2 (K2):

  • Datos de proceso de 32 bits

clase 3 (K3):

  • Datos de proceso de 32 bits
  • codificados según las especificaciones del fabricante
  • alineado a la derecha
  • 7 Bits de estado y control

DATOS TÉCNICOS

Diagrama del sistema Interbus

El INTERBUS se divide físicamente en:

Bus remoto

  • Transmisión por diferencia de tensión RS 485
  • Longitud máxima del cable entre dos terminales de bus: 400 m
  • longitud máxima del cable del autobús de larga distancia en total:13 km
  • máx. 64 terminales/módulos de bus pueden conectarse directamente al bus remoto

Bus periférico

  • Interfaz de tensión de 5 V
  • longitud total máxima del cable del bus periférico: 10 m
  • máx. Se pueden conectar 8 módulos

Instalación bus remoto

  • para módulos con clase de protección IP65 (p. ej. encoders absolutos de HENGSTLER)
  • Transmisión por diferencia de tensión RS 485
  • longitud total máx. del cable: 50 m
  • Conexión mediante terminal de bus o conector en T integrado
  • cada participante dispone de un convertidor de tensión aislado galvánicamente
  • la alimentación de 24 V puede realizarse a través del cable de bus o en bucle en el distribuidor en T
  • Se pueden conectar 8 módulos.

La velocidad de transmisión es500 kBit/s.

CONCEPTO DE DIAGNÓSTICO INTERBUS

Real-time Communication Protocol Used in Industrial Automation.jpg

Además de la selección de localizaciones de errores del sistema de bus, el sistema de diagnóstico tiene la posibilidad de visualizar errores de periféricos y controladores. Una línea LED de 16 bits disponible en la mayoría de los módulos de interfaz permite la visualización centralizada de los estados descentralizados del proceso.

  • Visualización del estado de las entradas/salidas del sistema de control sin dispositivo de programación
  • detección y visualización autónomas de un error con localización y tipo de error sin programación por parte del usuario
  • Conservación de los diagnósticos habituales con el dispositivo de programación
  • Independientemente del sistema de control, la pantalla de diagnóstico es siempre la misma.